導入事例

チョコ停が頻繁に発生し、稼動率が低下気味。対策を打ちたいけど、時間も予算もなくて、、、。SP5000を採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

ロボットのダウンタイムを削減したいけど、メンテナンス会社に任せきりで状態把握さえ自社でできない、、、マルチ・データボックスを採用すれば、お悩みを解決できます！

加工中に停電が発生して加工機が停止すると、素材を無駄にしてしまう、、、。Smart-UPSを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

稼動率を高めるためチョコ停の要因把握が必要。でも、データ取得に手間がかかるため実施できない、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

洗浄機の動作中に注意をするため表示灯を使用。点灯パターンがずっと同じだから見慣れてしまい、洗浄中に扉をうっかり開けて作業を中断してしまうことがある、、、。EZタワーライトを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

設備の異常を察知するには経験が必要なので、初心者は装置が停止するまで異常に気付かない、、、AVEVA Plant SCADA＋IPCシリーズを採用すれば、お悩みを解決できます！

品質のバラつきをなくしたいが復旧作業を優先するため、改善に必要な情報が収集できません。データを自動収集できるようにしたいけど、ラダー変更のリスクが気になって、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

装置の部品劣化が原因で作業が遅延しているが、エラーが発生するまで遅延に気付かない、、、。LT4000Mを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

装置や設備のオプションとして設置することが多い表示灯。振動を伴う装置だと壊れやすいので、サービス部隊が都度現地へ出動してメンテナンス対応している、、、。LED表示灯 XVR3シリーズを採用すれば、お悩みを解決できます！

天井が高い倉庫だとケーブルの長さが足りず、高所からしか操作ができません。置き場所まで距離があり、1人だと正確な位置に物を置くのが難しい、、、。無線ホイストシステムを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

設備のI/Oモニタ用に使用している安価なプロコンが壊れてしまいました。同じ物は既に生産終了している上、代替機種もなくて困る、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

手書きの日報だと情報に抜け漏れが多いため、部品交換の時期が判断できません。そのため、装置エラーが発生する度に現地へ出張している、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

アンドンの表示内容が固定で工程全体の情報しか表示できないので、改善に役立つ情報が得られません、、、。無線スイッチを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

作業員が少なく不慣れな人も多いのに監視モニターが複数台あって、生産が煩雑になっている、、、。PS4000を採用すれば、お悩みを解決できます！

CNC装置とマガジンが離れているため、何度も往復してマガジン番号を入力するのが手間、、、。GP4000を採用すれば、お悩みを解決できます！

海外工場の人件費が高騰。少しでも利益率を高めるため生産効率を上げたいけど、現場の状況が分かりません、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

定期メンテナンスで機器の交換作業などを行う際、本当に寿命？でも、壊れるまで使い続けるのは不安、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、お悩みを解決できます！

現場にデータ収集ユニットを追加したい。でも、上位パソコンとの通信は色々と煩わしいことが多い、、、。マルチ・データボックス+Pro-Server EXを採用すれば、お悩みを解決できます！

多品種混入ラインの判別を目視で行っています。人が行っているので体調によってミスが増えます、、、。マルチ・データボックスを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！

製品をクレーンで運搬する際、ケーブルが当たって傷を付けてしまいます。補修作業が必要なため納期に間に合わない、、、。無線ホイストシステムを採用すれば、困っている顔が笑顔に変わります！